大家都知道QPQ技術在國內外汽車行業(yè)已經(jīng)投入使用，國內也已有研究院所引進相應技術進行研究，取得了突破性進展，能夠大幅提高黑色金屬及其合金的表面硬度、抗磨損性和抗蝕性，但化合物層厚度特高只有30μm，其耐磨性能能否滿足農(nóng)用機械重載荷和超常使用壽命的要求還有待進一步研究。

1. QPQ處理廠家技術原理

   QPQ技術是一種復合處理技術，是基于在滲氮鹽浴和氧化鹽浴中進行處理的工藝，可同時實現(xiàn)滲氮和氧化的復合處理，滲層組織是具有高強度和高耐蝕性的復合的氮化物和氧化物。主要工藝過程為：清洗→預熱→滲氮→拋光→氧化→清洗→干燥上油，其中滲氮為整個過程中的核心步驟，其目的是在金屬表面形成足夠厚度的化合物層和擴散層。
   

2.典型零件QPQ處理后性能分析

（1）制動器壓盤

制動器是整個制動系統(tǒng)的核心，制動器壓盤又是制動器的關鍵零件，因此，其質量好壞直接決定著拖拉機在使用過程中的安.全性。

原技術要求為水滴窩表面感應淬火，硬化層深度≥1.5mm，制動器壓盤平面度≤0.04mm。由于感應淬火所用的感應器是利用外徑3mm的紫銅管制作而成，其缺點為：

①制作難度大，外徑3mm的紫銅管內徑只有1mm，在彎折的過程中容易出現(xiàn)死彎，使內孔堵死。

②由于壓盤水滴窩的尺寸和感應器大小很為相近，在加熱過程中零件距離感應器不足1mm，容易發(fā)生打火，燒壞感應器。

另外，感應淬火后零件的變形量大，平面度約為0.08mm，超出技術要求的一倍。

改用QPQ技術取代感應淬火后，經(jīng)檢測QPQ處理后零件的表面硬度為470HV（約合47HRC）達到了圖樣設計要求，但其滲層深度只有0.16mm，為進一步檢驗其耐磨性能不能滿足使用要求，故在自制的摩擦試驗機上對QPQ處理件和高頻淬火件進行了摩擦磨損試驗，在3.5kg的載荷下，持續(xù)滑動摩擦24h，其結果顯示，QPQ處理件磨下深度為0.02mm，感應淬火件磨下深度為0.15mm，因此，QPQ處理件的耐磨性大大高于感應淬火。

另外，通過測量發(fā)現(xiàn)零件QPQ處理前后的平面度相差在0.03mm范圍內。因此，相較于高頻淬火，QPQ技術具有變形量小、耐磨性高的特點，具有明顯優(yōu)勢。